산업 제조 분야에서 스테인리스강은 뛰어난 내식성, 미적 매력, 기계적 특성으로 인해 화학, 제약, 식품 가공 및 건설 산업 전반에 걸쳐 널리 사용됩니다. 그러나 부적절하게 용접된 스테인리스강 배관 시스템은 몇 달 안에 녹과 누출이 발생하여 상당한 경제적 손실과 안전 위험을 초래할 수 있습니다.
세심한 설계와 설치에도 불구하고, 핵심 스테인리스강 배관 시스템이 부적절한 용접 품질로 인해 몇 달 만에 심각한 부식을 겪은 수백만 달러 규모의 화학 공장을 생각해 보십시오. 그 결과 부식성 물질의 누출은 운영 안전과 환경 보호를 위협하면서 상당한 재정적 피해를 입혔습니다. 이러한 사례는 유감스럽게도 흔하며, 스테인리스강 용접이 엄격한 정밀성을 요구한다는 것을 분명하게 상기시켜 줍니다.
스테인리스강의 내식성은 표면에 형성되는 조밀한 크롬 산화물 수동 피막에서 비롯됩니다. 이 미세한 층은 부식성 물질이 침투하는 것을 막아 모재를 보호합니다. 그러나 용접의 고온은 이 보호 피막을 손상시킬 수 있습니다. 부적절한 기술은 용접 영역의 내식성을 저하시켜 크롬이 보호 산화물 층을 형성하는 대신 탄소와 결합하는 민감화 문제를 일으킬 수 있습니다.
적절한 필러 와이어를 선택하는 것이 기본입니다. 저탄소 스테인리스강 합금의 경우, 내식성을 유지하기 위해 탄소 함량이 0.03% 미만인 "L"(예: ER308L)로 표시된 와이어가 필수적입니다. 반대로, 고탄소 함량(0.04-0.08%)의 "H"로 지정된 와이어는 고온 응용 분야에 적합하지만 부식 위험을 증가시킵니다. 탄소 수준 외에도 와이어 조성이 모재 특성과 일치하는지 확인하고 ISO 또는 AWS 표준을 충족하는 인증된 제품을 통해 낮은 불순물 수준(안티몬, 비소, 인, 황)을 확인하십시오.
기술적 통찰: 탄소는 강철의 강도를 향상시키지만 보호 크롬을 고갈시키는 크롬 탄화물을 형성하여 내식성을 감소시킵니다. 저탄소 와이어는 이러한 반응을 최소화합니다.
스테인리스강의 열 민감성은 장시간 가열 및 과도한 필러 증착을 줄이기 위해 좁은 조인트 간격(≤1mm)을 필요로 합니다. 정렬 불량은 열 집중을 증가시키고 침투를 복잡하게 만듭니다. 일관된 위치 지정을 위해 용접 지그를 사용하고 열을 균등하게 분산시키기 위해 대칭 용접 시퀀스를 구현하십시오.
미세한 오염 물질조차도 결함을 일으킬 수 있습니다. 스테인리스강 전용 브러시(탄소강 또는 알루미늄에 사용하지 않음)는 표면 오일, 녹 및 산화물을 제거합니다. 기계적 방법 외에 특수 산세척 용액을 사용한 화학적 세척을 보충할 수 있습니다. 배율로 검사하여 세척 후 표면 순도를 확인합니다.
민감화는 탄소가 크롬과 우선적으로 결합하여 수동 피막을 약화시키는 500-800°C에서 발생합니다. 제어 조치에는 다음이 포함됩니다.
기존 TIG(GTAW) 용접은 뒷면 아르곤 차폐가 필요하지만, 아르곤-CO를 사용하는 최신 MIG(GMAW) 방법 2 /O 2 또는 헬륨-아르곤-CO 2 혼합물(CO 2 ≤5%)은 효율성 향상을 제공합니다. 75% Ar/25% CO 2 가스를 사용하는 플럭스 코어 와이어는 탄소 오염을 더욱 방지합니다.
Miller의 RMD(Regulated Metal Deposition) 기술과 같은 혁신은 제어된 단락 전달을 통해 오스테나이트계 스테인리스강에 대해 백실드 없이 루트 용접을 가능하게 하여 최소 열 투입으로 150-300mm/min의 속도를 달성합니다. 후속 펄스 GMAW 충전은 속도와 정밀도를 결합하여 단일 와이어/가스 완성을 가능하게 합니다.
"스테인리스강 용접은 이론적 지식과 실질적인 전문 지식을 모두 요구합니다."라고 베테랑 용접 전문가는 말합니다. "독특한 금속 공학을 마스터해야만 기술자가 내식성, 구조적으로 견고한 용접을 생산할 수 있습니다."
새로운 기술은 개선된 합금, 자동화된 공정 및 정제된 열 제어를 통해 스테인리스강 용접을 더욱 효율성, 품질 및 비용 효율성으로 계속 발전시키고 있습니다.
우수한 스테인리스강 용접은 재료 선택, 조인트 준비, 청결, 열 조절 및 공정 혁신에 대한 세심한 주의가 필요합니다. 이러한 원칙을 준수함으로써 제작자는 스테인리스강의 전설적인 내구성을 최대한 활용할 수 있습니다.
산업 제조 분야에서 스테인리스강은 뛰어난 내식성, 미적 매력, 기계적 특성으로 인해 화학, 제약, 식품 가공 및 건설 산업 전반에 걸쳐 널리 사용됩니다. 그러나 부적절하게 용접된 스테인리스강 배관 시스템은 몇 달 안에 녹과 누출이 발생하여 상당한 경제적 손실과 안전 위험을 초래할 수 있습니다.
세심한 설계와 설치에도 불구하고, 핵심 스테인리스강 배관 시스템이 부적절한 용접 품질로 인해 몇 달 만에 심각한 부식을 겪은 수백만 달러 규모의 화학 공장을 생각해 보십시오. 그 결과 부식성 물질의 누출은 운영 안전과 환경 보호를 위협하면서 상당한 재정적 피해를 입혔습니다. 이러한 사례는 유감스럽게도 흔하며, 스테인리스강 용접이 엄격한 정밀성을 요구한다는 것을 분명하게 상기시켜 줍니다.
스테인리스강의 내식성은 표면에 형성되는 조밀한 크롬 산화물 수동 피막에서 비롯됩니다. 이 미세한 층은 부식성 물질이 침투하는 것을 막아 모재를 보호합니다. 그러나 용접의 고온은 이 보호 피막을 손상시킬 수 있습니다. 부적절한 기술은 용접 영역의 내식성을 저하시켜 크롬이 보호 산화물 층을 형성하는 대신 탄소와 결합하는 민감화 문제를 일으킬 수 있습니다.
적절한 필러 와이어를 선택하는 것이 기본입니다. 저탄소 스테인리스강 합금의 경우, 내식성을 유지하기 위해 탄소 함량이 0.03% 미만인 "L"(예: ER308L)로 표시된 와이어가 필수적입니다. 반대로, 고탄소 함량(0.04-0.08%)의 "H"로 지정된 와이어는 고온 응용 분야에 적합하지만 부식 위험을 증가시킵니다. 탄소 수준 외에도 와이어 조성이 모재 특성과 일치하는지 확인하고 ISO 또는 AWS 표준을 충족하는 인증된 제품을 통해 낮은 불순물 수준(안티몬, 비소, 인, 황)을 확인하십시오.
기술적 통찰: 탄소는 강철의 강도를 향상시키지만 보호 크롬을 고갈시키는 크롬 탄화물을 형성하여 내식성을 감소시킵니다. 저탄소 와이어는 이러한 반응을 최소화합니다.
스테인리스강의 열 민감성은 장시간 가열 및 과도한 필러 증착을 줄이기 위해 좁은 조인트 간격(≤1mm)을 필요로 합니다. 정렬 불량은 열 집중을 증가시키고 침투를 복잡하게 만듭니다. 일관된 위치 지정을 위해 용접 지그를 사용하고 열을 균등하게 분산시키기 위해 대칭 용접 시퀀스를 구현하십시오.
미세한 오염 물질조차도 결함을 일으킬 수 있습니다. 스테인리스강 전용 브러시(탄소강 또는 알루미늄에 사용하지 않음)는 표면 오일, 녹 및 산화물을 제거합니다. 기계적 방법 외에 특수 산세척 용액을 사용한 화학적 세척을 보충할 수 있습니다. 배율로 검사하여 세척 후 표면 순도를 확인합니다.
민감화는 탄소가 크롬과 우선적으로 결합하여 수동 피막을 약화시키는 500-800°C에서 발생합니다. 제어 조치에는 다음이 포함됩니다.
기존 TIG(GTAW) 용접은 뒷면 아르곤 차폐가 필요하지만, 아르곤-CO를 사용하는 최신 MIG(GMAW) 방법 2 /O 2 또는 헬륨-아르곤-CO 2 혼합물(CO 2 ≤5%)은 효율성 향상을 제공합니다. 75% Ar/25% CO 2 가스를 사용하는 플럭스 코어 와이어는 탄소 오염을 더욱 방지합니다.
Miller의 RMD(Regulated Metal Deposition) 기술과 같은 혁신은 제어된 단락 전달을 통해 오스테나이트계 스테인리스강에 대해 백실드 없이 루트 용접을 가능하게 하여 최소 열 투입으로 150-300mm/min의 속도를 달성합니다. 후속 펄스 GMAW 충전은 속도와 정밀도를 결합하여 단일 와이어/가스 완성을 가능하게 합니다.
"스테인리스강 용접은 이론적 지식과 실질적인 전문 지식을 모두 요구합니다."라고 베테랑 용접 전문가는 말합니다. "독특한 금속 공학을 마스터해야만 기술자가 내식성, 구조적으로 견고한 용접을 생산할 수 있습니다."
새로운 기술은 개선된 합금, 자동화된 공정 및 정제된 열 제어를 통해 스테인리스강 용접을 더욱 효율성, 품질 및 비용 효율성으로 계속 발전시키고 있습니다.
우수한 스테인리스강 용접은 재료 선택, 조인트 준비, 청결, 열 조절 및 공정 혁신에 대한 세심한 주의가 필요합니다. 이러한 원칙을 준수함으로써 제작자는 스테인리스강의 전설적인 내구성을 최대한 활용할 수 있습니다.
